Os metais e outros elementos, quando misturados entre si no estado líquido em proporções convenientes, resultam num novo material denominado liga metálica. Estas podem ser de dois tipos: ligas metálicas ferrosas e ligas metálicas não ferrosas.
A gusa ou ferro fundido de primeira fusão é uma liga ferro-carbónica, ou seja uma liga ferrosa constituída por ferro e carbono.
O mineral de ferro (Magnetite, hematite, limonita), obtido por extracção pode conter uma proporção de ferro que vai até 65%, mineral que é uma substância inorgânica que se encontra no interior da terra ou à superfície.
Podemos encontrar na nossa indústria vários tipos de ferro fundido;
De entre todos este tipos de ferros fundidos, o cinzento é o mais comum, devido às suas características como baixo custo (em geral é fabricado a partir de sucata); elevada usinabilidade, devida à presença de grafite livre em sua microestrutura; Alta fluidez na fundição, permitindo a fundição de peças com paredes finas, complexas; e facilidade de fabricação, já que não exige equipamentos complexos para controle de fusão e solidificação.
Este tipo de material é utilizado em larga escala pela indústria de máquinas e equipamentos, indústria automobilística, ferroviária, naval e outras. A presença de veios de grafite em sua microestrutura proporciona diversas características que tornam do ferro fundido cinzento quase que insubstituível na fabricação de carcaças de motores e bases de equipamentos. A grafite, entrecortando a matriz metálica, absorve vibrações, facilita a usinagem e confere ao ferro fundido uma melhor estabilidade dimensional.
Existem diversas classes de ferro fundido cinzento, com diferentes tipos, tamanhos e quantidades de grafite e diferentes tipos de matriz metálica (variações nos teores de perlita e ferrita). Podem ser submetidos a tratamentos térmicos para endurecimento localizado, porém, em geral, são utilizados nos estados normalizado ou recozido.
É este um dos maiores desafios para o soldador de manutenção é a soldagem do ferro fundido, este material com um elevado teor de carbono, cerca de 2,5 a 5% de carbono, este tipo de material também muitas vezes encontra-se em mau estado de conservação.
Normalmente é utilizado o electrodo à base de níquel, a soldadura deve ser feitas com cordões curtos, alternados e martelados, para não provocar aquecimento na peça a soldar.
Trespa Meteon é uma placa plana, com uma ampla gama de cores, efeitos e texturas, produzida à base de resinas termoendurecidas, homogeneamente reforçadas com fibras de madeira, é fabricada só alta pressão e temperaturas elevadas, utilizando uma tecnologia patenteada (EBC). As placas têm uma superfície decorativa e são utilizadas para diversos revestimentos de fachadas, tanto no interior como no exterior, adaptando-se perfeitamente a cada tipo de utilidade que o construtor ou técnico pretenda utilizar.
Este tipo de placas oferece uma visão de futuro, proporcionando um fonte inesgotável de ideias, e utilização de variadíssimas técnicas.
PLACAS FENÓLICAS
Os compostos fenólicos são substâncias naturais a partir das quais se pode produzir resina plástica de alta resistência. Existem inúmeras aplicações deste material quer ao nível de revestimentos, quer ao nível de compartimentação.
O fenólico apresenta as seguintes características:
* A estabilidade de um painel auto-portante;
* Economia de tempo na preparação e montagem;
* A durabilidade de um revestimento altamente resistente;
* Resistência à humidade e às limpezas frequentes;
* Resistência aos agentes químicos.
No que diz respeito à área de revestimentos, o fenólico pode ser utilizado para proteger paredes e colunas/pilares em lugares públicos ou com muito tráfego humano.
Em termos de compartimentação, o fenólico apresenta várias potencialidades. Por ser um material cuja superfície se torna resistente e autoportante, o fenólico adapta-se bem às restrições dos trabalhos de compartimentação de zonas comuns ou de sanitários. É frequentemente instalado em cabines, cacifos e vestiários, integrando-se e adaptando-se na perfeição aos locais húmidos.
O fenólico permite também ser utilizado em sinalética, trabalhando o material no seu interior.
Entre outras, podem contar-se as seguintes aplicações:
* Cabines de duche, WC ou cabines de provas;
* Separações sanitárias;
* Cacifos e vestiários;
* Bancos para ginásios;
* Zonas de embarque;
* Tampos de secretária;
* Portas.
Trespa Meteon é um tipo de placa extremamente resistente às intempéries, oferecendo uma grande resistência a todo o tipo problemas que possam advir da sua utilização no exterior. Este tipo de placas permite uma grande variação de temperaturas desde -20º a +80º, não afectando a construção ou aspecto visual da placa, por outro lado, obedece a um rigoroso sistema de controlo com certificado de aprovação, sendo uma excelente escolha para uma utilização, com pouco trabalho, quer na montagem quer na limpeza e manutenção, sendo assim uma excelente escolha para todo o tipo de edifício a longo prazo.
Uma boa razão para a aplicação deste tipo de material deve-se à sua vida útil, cerca de 50 anos, e ao seu baixo custo de manutenção, apenas uma limpeza esporádica com produtos suaves, água e detergentes, inclusive os graffitis são facilmente removidos deste tipo de placa. No que trata á sua aquisição também não se pode dizer que seja muito dispendioso, dado as vantagens anteriormente referidas.
Os arquitectos e os escultores andam entusiasmadíssimos com o aço — Aço Patinável ou Aclimatáveis, também conhecido por; "cortene", "corten", "COR-TEN®"?.
"USS COR-TEN" é uma marca registrada da United States Steel Corporation, uma das maiores produtoras de aço do mundo, sediada em Pittsburgh – PA, para seu aço estrutural de elevada resistência à corrosão atmosférica. Outras empresas também fabricam aços equivalentes, mas não podem usar a denominação, que é patenteada.
Bem, trata-se na verdade de uma marca, COR-TEN®. Com o uso tão comum deste material actualmente, ocorreu, como acontece com tantos outros nomes próprios, um fenómeno de derivação imprópria, pelo que alguns passaram a escrever "corten", outros "cortene" e outros ainda "cor-ten", este último o menos utilizado.
O aço Corten contém um alto teor de cobre, cromo e níquel, que lhe proporciona a característica cor avermelhada, como se estivesse enferrujado, mas na realidade funciona como camada protectora contra a corrosão sendo em média 3 vezes mais resistente à corrosão que o aço comum.
Os aços patináveis, quando expostos à atmosfera, iniciam a formação de uma camada de óxido compacta e aderente – a pátina – que funciona como barreira de protecção retardando a velocidade da corrosão. Os produtos da corrosão então formados são mais homogéneos, compactos, favorecendo a protecção.
Alguns aspectos relevantes ao desenvolvimento desta pátina protectora:
- A camada protectora, bem formada, só é conseguida em condições de humidade (chuva e humidade) e secagem (sol e vento);
- O tempo de formação varia em função da atmosfera local, levando de 2 a 3 anos. Após esse período ela adquire uma coloração "marrom" avermelhada;
- Locais de retenção de humidade ou partes submersas não desenvolvem a mesma protecção, pois não estão expostos à atmosfera e à luz solar;
- Locais submetidos a lavagens acentuadas e constantes, tais como zonas marítimas, não apresentam eficiência superior ao aço comum, já que a lavagem remove a pátina;
- As regiões não expostas às intempéries naturais, tais como juntas de expansão, articulações, soldas e regiões sobrepostas, apresentam comportamento crítico devendo ser cuidadosamente planejadas e tratadas.
GRAU ALTERNATIVOCOR-TEN® A
COR-TEN® B
O grau alternativo Corten A possui na sua liga um maior conteúdo em fósforo, a fim de proporcionar a esse grau uma maior resistência à corrosão atmosférica. Dessa forma esse aço é mais apropriado para aplicações onde a resistência á corrosão é mais importante que a facilidade de processamento.
O grau Corten B pode ser processado tão facilmente quanto um aço estrutural convencional.
OBS: Preço não têm a ver com a resistência é de (+/-) 4€/Kg, o aço normal está em (+/-) 0.65€/kg
Existe no nosso mercado uma variedade muito grande deste tipo de trabalho, mas com um pouco de imaginação e paciência consegue-se fazer qualquer coisa de novo.
Com as nossas temperaturas cada vez mais perto de um clima tropical, ficamos com necessidade de andar sempre preocupados com o tempo para apanhar a roupa antes de qualquer percalço.
Foi assim que a família Tinta sentiu a necessidade de fazer um estendal com rodas. Depois a pedido de algumas pessoas o "Biscatiz" sentiu a necessidade de fazer algumas pequenas alterações no projecto original e assim saiu um estendal conforme mostra o desenho;
Estendal em tudo quadrado galvanizado de 35x35x1,5mm, quatro rodas giratórias com travão com cerca de 100/120mm e cordas para estender a roupa em cabo de aço revestido a plástico, neste caso também podem ser usadas cordas de nylon ou outro tipo qualquer de corda.
Para acabamento coloca-se tampas plásticas nos terminais do tubo e pinta-se com tinta própria para galvanizados com uma cor a gosto.
Quanto à automação deste "carrinho da roupa", bom ! fica para a próxima, desde já posso dizer que está entregue ao Departamento de tecnologia e investigação. Quem sabe este trabalho já está realizado quando Marte voltar a passar perto da terra, será que passou mesmo?
Este tipo de portão tem uma disposição dos tubos um pouco diferente do habitual, não foi utilizado "meia esquadria", ou seja ângulos a 45º. Neste caso as travessas de cima e de baixo foram topar a cerca de +/- 100 mm de cima e de baixo do tubo vertical.
Nos postes verticais foram utilizados tubos quadrados galvanizados com 40x40x1,5mm, e nas travessas horizontais utilizaram-se tubos rectangulares galvanizados com 40x30x1,5mm. Esta diferença permite encaixar a rede lacada com cerca de 6mm.
Dobradiças reguláveis, aplicadas com buchas para um melhor ajustamento em caso de ser necessário. Fechadura basculante com trinco, embutida no interior do tubo. O fecho de culatra também é galvanizado e com mola para uma utilização mais confortável.
Pilares laterais em tubo quadrado galvanizado de 80x80x2mm, podendo também ser fixado em pilares de betão.
Depois da estrutura soldada e rectificada, limpa-se toda a estrutura, aplica-se tinta, própria para galvanizados, ou aparelho para galvanizados e de seguida esmalte cor a gosto.
Aplica-se a rede distribuindo de forma uniforme pingos de solda. esta soldadura vai queimar um pouco o lacado da rede, mas por fim com uma lixa da-se uma passagem nas zonas queimadas, coloca-se um pouco de spray de zinco e faz-se o acabamento com tinta utilizada na estrutura do portão.
Os topos dos tubos levam tampas plástica, que podem ser pintadas da cor do portão ou ficar com a cor original, normalmente preto.
Portão com estrutura em tudo quadrado galvanizado, de preferência 40x40x1,5mm, para poder suportar o peso da chapa de 1,5mm de espessura (mais ou menos 40 Kg numa chapa de 2500x1250).
O "Pescoço de Cavalo" ou "tipo arco" serve apenas para embelezar o conjunto final do portão, dando assim uma forma mais agradável, ás vezes também se utilizam enfeites em barra.
Fixação da chapa feita com rebites de pressão, ou soldada à estrutura do portão por dentro.
Sistema de dobradiças: São várias as opções, desde os olhais normais, às relas inferiores e superiores com rolamentos ou dobradiças variáveis que permitem uma maior correcção caso seja necessário. (Ver texto sobre dobradiças) Fechadura a gosto ou á medida do que se queira gastar e a colocação de dois puxadores, um em cada portão, ficando mais harmonioso.
Devido às dimensões do portão não é possível utilizar apenas uma chapa por folha, por isso foram feitos uns arcos em barra (25x5 ou 30x5, ou varão quadrado, a gosto) tendo sido metalizados antes da aplicação final. Este arco além de reforçar ainda mais a chapa já de si forte, dá um aspecto mais clássico e permite esconder a junta da chapa, ficando apenas ao centro e nas laterais um pequeno espaço onde se vê a junta.
Pintura: Lavagem e desengorduramento de todas as zonas, tubo e chapas, utilização de spray de zinco nas zonas de fácil oxidação, e pintura com tinta própria para galvanizados, quer utilizando aparelho ou o esmalte directo.
Na montagem o mais seguro é a utilização de bucha química, podendo também ser utilizadas buchas metálicas, devendo-se excluir as buchas de nylon.
Portão em tubo galvanizado, 40x40x1,5mm, utilizando dobradiças reguláveis, (Diversos tipos disponíveis no nosso mercado, ou manufacturadas na própria oficina). A estrutura tem que ter um tubo a fazer a diagonal, porque o acabamento por fora não garante grande solidez da estrutura. A pintura é feita depois de devidamente lavado e retirada toda a gordura, com tinta própria para galvanizados para não desfolhar com as temperaturas elevadas.
O acabamento por fora é feito com paus tratados (6/8) abertos ao meio, e fixados ao tubo com parafusos auto-perfurante, de preferência de cabeça de embeber, ou com outra qualquer a gosto do proprietário. O paus podem-se utilizar tirando o bico, e colocando a parte mais grossa para baixo, ou com o bico para cima, ficando com um acabamento tipo seta.
Se o portão for mais alto deve-se utilizar uma travessa ao meio, e colocar duas diagonais em forma de V na horizontal.
Neste tipo de trabalho (ferro) existe uma grande variedade e uma grande liberdade para efectuar os trabalhos solicitados no dia-a-dia, existem diversas "escolas", diversos mestres, variadíssimas zonas de influências deste e daquele trabalho, e também um evoluir de geração para geração, quer no material usado, quer no modo com se executa.
À partida pode olhar-se para um determinado trabalho e até parece muito perfeito, mas pode estar por ali um número indeterminado de problemas "Aldrabices".
Qualquer trabalho, seja desta arte ou de outra, deve primar pelo bom gosto, sair o mais perfeito possível de uma forma harmoniosa. Neste capítulo podemos dar vários exemplos, mas o que me desgosta mais é ver um portão de correr á "meia canela", ou seja muita folga por baixo, evitando o trabalho de embutir as rodas no tubo inferior do portão. (Conclusão, menos material, menos tempo, logo menos €'s)
ESTRUTURAS EM TUBO
No caso do material, podemos começar pela estrutura, neste caso tem a ver com a espessura da parede, a medida exterior, o tipo de tubo utilizado (Redondo, Quadrado, Rectangular) e também o seu tratamento. O material galvanizado aumenta significativamente o tempo de vida do trabalho, devendo-se proteger as soldaduras com spray "galvanização a frio", para que essas zonas não venham a oxidar com facilidade.
No caso do tubo não ser galvanizado deve ter-se muita atenção para que a água não entre no interior do tubo, ficando lá armazenada provocando a oxidação do tubo de dentro para fora, mesmo que bem protegida a estrutura por fora com um bom aparelho e tinta de esmalte, este tubo acaba sempre por (oxidar)"apodrecer". São várias as situações que podem levar à entrada de humidade para dentro do tubo; Poros que ficam durante a soldadura, "carepa" que acaba por cair com o tempo, no caso de soldadura por eléctrodo revestido; fixação da chapa com rebites de pressão em alumínio ,que com o tempo acabam por ir alargando; Colocação de fechos ou fechadura com parafusos para o interior do tubo; ou seja, deve ser evitado tudo o que potencie a entrada de humidade para dentro da estrutura. O exterior deste tubo pode ainda ser protegido com um tratamento de decapagem e metalização (Ver artigos "Decapagem, Metalização).
ESTRUTURAS EM FERRO DIVERSAS (GRADEAMENTOS)
Nos gradeamentos por norma, utiliza-se uma grande diversidade de material; Tubos diversos, Ferros redondos, quadrados, barras de diversas medidas, etc. Para este tipo de trabalho não encontramos muito material já galvanizado, então só depois do trabalho executado leva-se a uma decapagem seguida de metalização. Para que a metalização resulte em pleno deve-se evitar grandes espaços onde encostamos "ferro com ferro", porque nesse local a metalização não chega ao seu interior. O mais eficaz é a soldadura geral de toda a zona envolvente, ou seja, isolamento total da zona interior, caso não seja possível deve-se soldar a parte superior, para que a água possa correr sem se infiltrar entre os dois ferro não protegidos.
COBERTURAS EM CHAPA/FACHADAS
No caso da cobertura, existe uma grande diversidade de chapas a utilizar, mas o mais importante será a sua espessura, potenciando uma maior resistência á estrutura. A utilização de chapas quinadas leva sempre a utilizar uma chapa de menor espessura uma vez que a quinagem dá uma maior resistência (aparente) á chapa, dando a ideia errada de que parece mais forte. No caso de chapa lisa, tem que se aplicar-se uma maior espessura, para que o painel fique direito, sem ondulações, ou então dar uma ligeira quinagem, fazendo tipo almofada ficando com uma
maior resistência (aparente claro).
Ultimamente tem-se aplicado muito a chapa lacada, fica com um acabamento melhor, fugindo-se assim a uma posterior pintura que em muitos casos e com o tempo a tinta acaba sempre por cair. Como "não há bela sem senão" fazer um estrutura com chapa lacada precisa sempre de um maior cuidado, uma vez que a chapa já está previamente pintada e qualquer risco deixa o trabalho com uma imperfeição difícil de reparar.
No meu ponto de visto continuo a preferir chapa galvanizada normal, com uma pintura com tinta própria para galvanizados, aplicando directamente a cor pretendida, ou aplicando um bom aparelho especial para galvanizados e depois um bom esmalte.
Muitos são os casos que aplicaram esta tinta e a tinta acabou por sair, neste caso alguma coisa falhou, para que isto não aconteça deve fazer-se o seguinte:
- Lavagem geral da chapa com detergente para retirar toda a gordura;
- Um passagem com lixa fina para quebrar o brilho;
- Uma passagem com diluente celuloso para limpeza de acabamento e acabar de tirar o brilho.
Depois deste trabalho deve ser aplicado aparelho próprio para galvanizados, uma camada muito superficial, e aplicar o esmalte, ou então aplicar uma tinta já com cor definida também própria para galvanizados.
Estas tintas têm diversos nomes dependendo da marca a utilizar.
Nota: Não é por aplicar uma grande altura de tinta que o material vai ficar mais protegido, e no caso de a zona ficar muito exposto ao sol a tinta acaba por saltar mais facilmente. Deve ser aplicado uma camada fina de aparelho e uma camada fina de esmalte. Numa segunda pintura deve-se dar uma "lixadela" para continuar com uma camada fina. Em futuras pinturas, quando já existir uma maior camada de tinta, deve-se remover a tinta na totalidade e voltar a fazer tudo de novo, Lavagem etc, etc.
No caso de não ser galvanizado pode-se aplicar uma camada de aparelho e tinta numa quantidade maior.
Como diz o velho ditado, “á dias em que não se pode sair de casa”, depois de várias peripécias, encontros e desencontros que me levaram a passar pela margem sul numa Sexta-feira 13, para falar verdade nem sei bem se sou supersticioso, ou até se acredito em bruxas, mas estou a ficar um pouco como os Espanhóis. “No los veo, pêro eso existen, existen”.
Depois de um dia de serviço em Lisboa, ao ter recebido um encomenda com algum material para utilização na oficina, como a encomenda se fazia acompanhar da respectiva nota não dei grande atenção á data. A noite sem dormir também não fazia correr fluentemente os poucos neurónios que me restam. Vários cenários podiam ter acontecido, sem que o desfecho fosse o que aconteceu, entre eles: não ter passado por aquele local; ter ficado a tomar um café num local qualquer, fazer magia, não sei se ser sexta 13 também conta, mas talvez, e mais importante ainda não me fazer transportar numa carrinha como vulgarmente se designa de comercial, este sim foi um dos grandes problemas. Para simplificar estava há hora errada no sítio errado e ponto final. Como dizia um politico da nossa praça “margem sul jamai”. Convínhamos também que não será o melhor trajecto para se chegar a Santarém vindo de Lisboa.
Conclusão, documentos não estavam em dia, pimba, um auto e respectivos documentos apreendidos, eu nem conseguia raciocinar, os neurónios andavam todos espalhados, e fora do local, por isso da minha parte o silêncio, da parte da autoridade o discursos de frases feita que já estamos habituados, principalmente quem se faz deslocar nesses respectivos veículos. Do meu ponto de vista, é possível muitos adjectivos para classificar a situação, descuido, ingenuidade, falta de traquejo, também um pouco falta de sorte “sexta 13”, talvez, contrastando com o excesso de zelo por parte da autoridade.
Depois do choque, a primeira coisa que me passou pela cabeça, foi, como disse um colega da arte, soldar as portas por fora e nunca mais lá entrar, e claro vender a carrinha, não queria ficar com um objecto “possuído pelo diabo”, e de seguida declarar o óbito do BISCATIZ. Até seria uma situação, a gosto de algumas das pessoas que me rodeiam.
Foi uma semana muito difícil, o meu coração quase não aguentava de ver o BISCATIZ naquela situação, depois de sete dias em “coma”, e depois de pagar a respectiva “bula”, começa a dar os primeiros sinais de vida, não é que tenha recuperado totalmente, mas como se diz o tempo cura tudo, ou quase tudo.
Estas situações custam ainda mais, porque quando temos que passar de um local para o outro, não optamos por passar por um cabo de aço, mas sim construir uma passagem sólida e bem estruturada para que nada nos aconteça, ou pelo menos correr o mínimo de riscos possíveis.
Num dos dias, ainda com o BISCATIZ em coma, resolvi abrir um jornal, e ler o respectivo signo, como referi em cima penso que não sou supersticioso, mas também não sou totalmente descrente, e também sei que aquele signo se refere á minha pessoa e possivelmente a uns milhões de chineses, entre outros milhões de pessoas espalhadas por todo o mundo, mas ditas as palavras certas no sitio certo sabem sempre bem.
Não terá sido as frases que se seguem que fizeram alterar o ponto da situação, ou seja, que fizeram recuperar totalmente o BISCATIZ, mas digamos que foi um bom antibiótico, rumo á cura total.
Como dizia o poeta “enquanto tiver engenho e arte”, força e disponibilidade, vou andando por aí até à próxima contrariedade.
“A vida é feita de altos e baixos. Sem os pontos baixos não conseguiríamos superar-nos e reinventar-nos. Como saberíamos a que sabe a felicidade sem experimentar a tristeza?”
“METRO” as cartas por Vera Xavier
Já que estamos em fase de citações, aqui vai mais uma de um grande mestre;
A Felicidade exige valentia
“Posso ter defeitos, viver ansioso e ficar irritado algumas vezes mas, não esqueço de que minha vida é a maior empresa do mundo, e posso evitar que ela vá à falência.
Ser feliz é reconhecer que vale a pena viver apesar de todos os desafios, incompreensões e períodos de crise. Ser feliz é deixar de ser vítima dos problemas e se tornar um autor da própria história.
É atravessar desertos fora de si, mas ser capaz de encontrar um oásis no recôndito da sua alma. É agradecer a Deus a cada manhã pelo milagre da vida.
Ser feliz é não ter medo dos próprios sentimentos. É saber falar de si mesmo. É ter coragem para ouvir um “não”. É ter segurança para receber uma crítica, mesmo que injusta.
Pode pensar-se que a solda é uma parte insignificante mas na realidade este é um material altamente técnico com qualidades peculiares para criar uma boa soldagem.
Definição de Soldagem: De forma simples e objectiva, entende-se por soldagem o processo de junção de peças metálicas através do emprego de aquecimento das partes envolvidas, até a consolidação da junta, sendo uma das principais actividades em uso numa serralharia.
SOLDADURAS A ESTANHO
A soldagem que geralmente chamamos de solda de estanho, na realidade não é composta apenas por estanho, embora outros elementos como Cobre, Prata, Bismuto, Antimónio e Cádmio podem ser somadas para obter certas características. A composição da solda varia, a mais comum é composta aproximadamente por 60% de estanho e 40% de chumbo. A percentagem de estanho pode aumentar, aumentando por isso a qualidade da solda. As soldas podem ser fornecidas em lingotes, pequenas barras e em forma de fio com diversos diâmetros e embalagem.
Verificar que o ferro tem a potência e ou temperatura adequada para o que se vai soldar e após a verificação e limpeza dos materiais de ferro, aquece os objectos que vão sofrer a soldadura de uma forma uniforme, encostando o ferro a ambos, geralmente em menos de 3 segundos ambos ficam com temperatura adequada para proceder à soldadura, dependendo da massa de ambos os objectos.
Solda em Barras 30, 40 e 50 %Sn (xPb) . . . . . . . . Sn (estanho) e Pb (chumbo)
São indicadas para soldagem de calhas, algerozes em chapa e estanhagem de peças em geral.
São produzidas a partir de estanho e chumbo de alta pureza e pesando aprox. 100g cada verga
Soldas com menos de 60% de estanho não aderem ao metal básico tão bem quanto soldas com maiores teores de estanho, e são mais frágeis e possíveis de fracturar.
FLUXO E SUA FUNÇÃO
Na hora de soldar encontramos diversos materiais pela frente, são eles prata, cobre, ligas de cobre com ferro ou aço, metal ferroso com níquel e outros, isto tudo é usado para reduzir custos de componentes e outros materiais. Todos estes metais formam uma camada de óxido quando exposto ao ar e frequentemente eles são impregnados de graxa e óleo devido ao meio ambiente e o manuseio. Esta camada de óxido e sujeira é uma barreira para a aderência da solda aos metais. O problema fica pior quando os metais estão aquecidos, porque o aquecimento acelera a formação da camada de óxido. E é ai que o fluxo age.
O composto de Breu e outros elementos químicos o fluxo é colocado dentro do fio de estanho de forma continua como um tubo, este fluxo dentro do fio de estanho pode ser de apenas um tubo ou até 5 tubos, mas o comum encontrado é o tri-fluxo que contem tubos com os elementos químicos em toda a extensão do fio de solda.
Mas o que faz o fluxo dentro do fio de solda?
O fluxo na Solda melhora a soldabilidade das partes pois permite que o ferro de solda ao aquecer o estanho primeiramente libere o fluxo interno do estanho nas partes a soldar de tal forma que a acção química do fluxo remova toda a oxidação e impurezas desses materiais permitindo que o estanho em seu estado liquido encontre as áreas a serem soldadas livres de impurezas para uma perfeita aderência.
Uma solda bem feita terá um acabamento luminoso e brilhante com quase todo o fluxo evaporado durante o processo soldagem.
A soldadura consiste em unir as partes a soldar de maneira que se toquem ficando cobertas com uma camada de estanho fundido que, uma vez arrefecido, constituirá uma verdadeira união electrónica
- Tensão: A maioria dos ferros funciona directamente no sector 110/220V. Entretanto, a baixa tensão (por exemplo 12V ou 24V) é geralmente valor comum de uma estação de soldadura.
- Potência: Tipicamente, podem ter uma avaliação de potência entre 15-25 watts, suficiente para a maioria de trabalho.
Uma potência mais elevada não significa que o ferro fique mais quente - simplesmente meios que há mais calor de reserva para lidar com as junções com uma área maior. Isto depende em parte da ponta do ferro. Deve-se no entanto considerar a utilização de um ferro de maior potência quando se pretende fazer um trabalho contínuo maior, uma vez que um ferro de maior potência não arrefece tão rapidamente.
Para electrónica e montagem de circuitos, a solda mais utilizada é a que vem em fios de 0,8 a 1,2 mm de espessura e com proporção de estanho-chumbo de 60/40.
As ligas são designadas pelas proporções de Sn e Pb, por exemplo 70/30 significa 70% de Sn e 30% de Pb.
São usadas ligas 70/30, 60/40, 50/50, 40/60, etc. Apresentam baixo ponto de fusão e podem ser empregadas com ferros de soldar ou maçaricos de GLP.
Podem ser usadas para soldagem de Cu (cobre) e suas ligas, como latão e bronze, mas não servem para soldar outros metais,
como Al (alumínio) e Fe (ferro). As Soldas de Estanho são largamente utilizadas para soldagem principalmente na eletro-eletrônica e na hidráulica.
Na eletro-electrônica, são mais usadas as soldas em forma de fios com a liga 60/40 ou a 63/37, que é a mistura eutética, com ponto de fusão de 183ºC. As aplicações são a soldagem de componentes em placas de circuito impresso, soldagem de terminais e conectores em cabos eléctricos, etc.
O mais conhecido processo de soldadura por resistência. Regra geral, destinado à soldadura de chapas de metal.
A solda limita-se a um ou mais pontos e as duas peças acabam, habitualmente, por se sobrepor. Como norma, utilizam-se pontas de eléctrodos.
O aquecimento mediante corrente eléctrica é amplamente usado para a soldadura de metais. Normalmente utiliza-se a corrente alternada (rede eléctrica), a qual é bastante conveniente para a obtenção das intensas correntes necessárias ao processo. A técnica mais comum para a obtenção de tais correntes implica no uso de um transformador abaixador de tensão.
As peças metálicas, a serem unidas pela soldadura eléctrica, são postas em contacto, faz-se fluir por elas uma corrente eléctrica intensa. A região da junção apresenta uma resistência eléctrica muito maior que aquelas impostas pelas peças metálicas e, por isso, ali, a temperatura eleva-se rapidamente até a temperatura de soldadura; forças de compressão são aplicadas para completar o processo.
Soldadura Eléctrica por Pontos
Um método diferente, conhecido como soldadura por pontos, é o mais empregue para soldar placas ou lâminas metálicas. As folhas, sobrepostas, são apertadas entre dois eléctrodos de uma liga de cobre de grande condutividade, amiúde resfriados interiormente. Quando passa a corrente entre dois eléctrodos, o ponto de união das lâminas aquece até á temperatura de soldadura; então corta-se a corrente e afastam-se os eléctrodos.
A soldadura por pontos é frequentemente usada em lugar da rebitagem; com máquinas automáticas de solda eléctrica por pontos o processo torna-se uniforme e rápido, demorando a soldadura de cada ponto apenas una fracção de segundo.
Nota: Os métodos esboçados acima denominam-se soldaduras por resistência, porque se baseiam na resistência eléctrica das superfícies metálicas em contacto.
Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gás oxi-combustíveis é chamada de "solda a gás". Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente, aproximadamente, por meio século. No entanto, com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e nao-ferrosos. Como processo não requer electricidade alguma vez seu uso é indispensável, principalmente onde não existe electricidade.
A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura do gás oxi-combustível a uma determinada pressão dos gases. O Oxigénio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigénio, mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e consequentemente redução na velocidade de soldagem; a qualidade da solda também é afectada. A escolha do gás é importante, pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda.
O gás mais utilizado é o acetileno, podendo também ser utilizados outros gases mas os mesmos fornecem menos intensidade de calor e por isso uma menos temperatura.
Em conclusão: Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustivel são o oxigénio e o acetileno.
Principais características destes gases:
- Oxigénio - É um gás incolor, inodoro, insípido e ligeiramente mais pesado que o ar;
- Acetileno - É um gás industrial incolor que tem um picante e nauseante odor a alho devido à presença de impurezas.
Equipamento necessário para a solda:
- Cilindros de Oxigénio e de Acetileno;
- Válvulas de regulação de saída/regulação dos gases;
- Mangueiras para condução dos gases até á tocha;
- Tocha com vários tipos de bocais;
- Carro de transporte dos cilindros (Opcional)
CILINDROS:
Existe uma grande variedade de cilindros de gás comprimido, de diversas capacidades e cor. Na maioria dos países o mais utilizado industrialmente são os cilindros com cerca de 6 a 7 m3, de cor preta para oxigénio e marrom para acetileno.
VÁLVULAS:
As válvulas têm como função primária fechar e abrir o ar comprimido liquefeito no cilindro, cada válvula consiste numa haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco de forma a levantar ou baixar a placa da válvula abrindo e fechado o circuito.
REGULADORES DE PRESSÃO
Servem para regular a pressão dos gases necessários, para reduzir a pressão do gás dos cilindros e controlar a pressão que está a ser usada na tocha.
MANGUEIRAS
São mangueiras reforçadas que levam os gases dos cilindros para a tocha, e que têm normalmente as cores vermelhas e preta.
TOCHA
Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes correctos de gás combustível e de oxigénio, e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projectada. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizadas no punho da tocha.
BICOS
O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás, esta mistura é feita internamente a tocha antes de entrar em ignição para dar a chama desejada. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direccionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência.
LIMPADOR DE BICOS
Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo, liso e paralelo. Para que o bico se encontre em perfeitas condições será necessário corrigi-lo e todas as partículas removidas com a ajuda de um limpador de bico.
CHAMA OXI-ACETILENO
Uma chama oxi-acetileno consiste de três partes visíveis, uma dentro do cone, uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno, uma zona exterior oxidante denominada chama envolvente ou flamejante. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigénio para a tocha de solda.
TIPOS DE CHAMA
Há três tipos básicos de chama "chama Redutora ou Carburante, chama Neutra ou Balanceada e chama Oxidante"
- A chama Redutora ou Carburante tem excesso de acetileno
- A chama Neutra ou Balanceada tem, aproximadamente a mesma proporção ou volume de acetileno e oxigénio. Esta estrutura consiste em duas partes chamadas de cone interior e cobertura exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso indicando que a combustão e completa. Esta chama tem um som característico de um assobio e é o tipo de chama mais usado para soldar metais.
- A chama oxidante apresenta um excesso de oxigénio, ela consiste num cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta. Esta chama tem um som característico tipo um ronco ruidoso. A redução do cone interior é um sinal do excesso de oxigénio. Ela é a chama mais quente produzida por uma fonte de gás combustível e oxigénio. Fica um cordão de solda com aparência suja, e é mais usada para soldar ligas à base de cobre, ligas à base de zinco e alguns metais ferrosos como o aço manganês e alguns ferros fundidos.
TÉCNICA DE SOLDAGEM A GÁS
Existem duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direcção do maçarico de solda: Soldagem para frente e soldagem para trás. Na soldagem para a frente a vareta vai á frente da chama, enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama. Na Soldagem para a frente é feita uma distribuição do calor mais uniforme, ficando assim uma altura e largura do cordão mais uniforme.
Uma das principais vantagens da solda para trás é a rapidez, e não precisar de fazer grandes movimentos da tocha.
Tanto na soldadura para a frente ou para trás pode ser feita com ou sem material de adição. Para efectuar a soldadura sem material de adição deve-se utilizar materiais com espessuras abaixo dos 3 mm.
O material de adição deve ser escolhido de acordo com o diverso material a soldar. Para cada tipo de metal deve-se aplicar um material diferente de adição, deve também utilizara-se um tipo de chama adequado e também deve ter em conta o fluxo.
APLICAÇÕES:
A solda a gás oxi-acetilênica é indispensável no reparo de peças ferrosas e não ferrosas, manutenção e reparo, solda de tubos de pequeno diâmetro e para pequenas indústrias.
Devido a menos intensidade de calor e ciclo menos severos comparado com o arco de solda, a solda a gás é largamente usada para soldar metais duros como aço carbono e algumas ligas de aço.
A solda a gás para metais espessos é lenta comparada com o arco de solda, no entanto, a taxa de penetração é melhor controlada pela solda a gás, isto deve-se ao facto de o processo é usado para a solda profunda de juntas de tubos que são seguidos pelo cordão ao arco de solda.
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO COM PROTECÇÃO GASOSA (TIG)
A soldadura por arco eléctrico com protecção gasosa e eléctrodo de tungsténio não consumível, também conhecida como “soldadura com gás e tungsténio” ou soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), é um processo que utiliza um eléctrodo de tungsténio não consumível. O eléctrodo, o arco e a área circundante ao banho em fusão são protegidos da contaminação atmosférica por um envelope de gás inerte. Caso seja necessária uma adição de material, esta é feita através da fusão de material proveniente dum fio ou vareta no banho em fusão.
PROCESSO DE SOLDADURA TIG (Tungsten Inert Gas)
A soldadura TIG produz metais depositados excepcionalmente limpos e de alta qualidade. Dado que não se produz qualquer tipo de escória, elimina-se a possibilidade de inclusões no metal depositado e o cordão final é limpo não exigindo grande nível de limpeza. A soldadura TIG pode ser utilizada para a união de quase todos os tipos de metais, sendo este processo adequado quer para soldadura manual como para soldadura mecanizada ou automatizada. O processo TIG é frequentemente utilizado para a soldadura do alumínio e dos aços inoxidáveis em que a integridade dos metais depositados é de crucial importância, razão pela qual é usado na obtenção de juntas soldadas de elevada qualidade nas indústrias nuclear, química, aeronáutica e processuais.
A soldadura TIG produz metais depositados excepcionalmente limpos e de alta qualidade. Dado que não se produz qualquer tipo de escória, elimina-se a possibilidade de inclusões no metal depositado e o cordão final é limpo não exigindo grande nível de limpeza. A soldadura TIG pode ser utilizada para a união de quase todos os tipos de metais, sendo este processo adequado quer para soldadura manual como para soldadura mecanizada ou automatizada. O processo TIG é frequentemente utilizado para a soldadura do alumínio e dos aços inoxidáveis em que a integridade dos metais depositados é de crucial importância, razão pela qual é usado na obtenção de juntas soldadas de elevada qualidade nas indústrias nuclear, química, aeronáutica e processuais.
Trata-se de um processo de Soldadura por Fusão utilizando energia eléctrica em que o cordão de soldadura pode ser obtido de duas maneiras:
- Pela fusão do material base (em espessuras finas e com as juntas sobrepostas)
- Adição ao material de uma vareta em fusão com o material base.
A protecção gasosa do eléctrodo faz-se utilizando um gás inerte (Árgon ou Hélio) para obter a solidificação do cordão.
Tipo de Corrente eléctrica:
- Contínua: DC(+)/DCEP (Direct-Current Electrode Positive) ou DC(-)/DCEN (Direct Current Electrode Negative)
- Alternada: AC
- Corrente Pulsada (DC ou AC)
O principio de funcionamento tem como base a técnica de Curto-circuito por toque ou riscamento do eléctrodo na peça.
A escolha do tipo de corrente tem como base o seguinte princípio:
- DC - Aços não ligados e ligados, Aços Inoxidáveis, Cobre, Titânio, ETC
- AC - Alumínio e suas ligas, Magnésio e suas ligas.
(O AC no alumínio é utilizado devido á sua temperatura de fusão)
EFEITO DO AQUECIMENTO SOBRE AS PEÇAS (Alumínio)
Corrente DC (-) - Aquecimento/Fusão - Controlo do Banho Difícil
Corrente DC (+) - Sobreaquecimento do eléctrodo - Quebra da camada de óxidos
Corrente AC (Ciclo -) - Aquecimento/Fusão - Controlo do Banho Difícil
Corrente AC (Ciclo +) - Sobreaquecimento do eléctrodo - Quebra da camada de óxidos
VANTAGENS DESTE TIPO DE SOLDADURA:
- Solda todo o tipo de metais;
- Bom controlo e penetração;
- Possibilidade de usar AC ou DC em função do material a soldar;
- Facilidade de soldar em todas as posições;
- Boa acessibilidade e possibilidade de automatização;
- Baixos níveis de hidrogénio;
- Sem escória.
DESVANTAGENS:
- Comprimento fixo so consumível cerca de 1000 mm (comprimento da vareta);
- Baixo rendimento;
- Baixo factor de marcha;
- Limitado a espessuras de 10 mm
- Necessária boa competência do soldador;
- Grande sensibilidade às correntes de ar; (Devido á utilização dos gases);
- Custos dos gases de protecção. (Contrato/Gases)
SEGURANÇA:
- Utilização de EPI'S adequados: Máscara ou viseira, óculos, luvas e vestuário de couro;
- Ligação a uma tomada munida de uma terra;
- Fumos, Fogos e Queimaduras;
- Calor do arco de soldadura;
- Chuva vapor de água e humidade;
- Meio inflamável, postos inflamáveis;
- Empregados utilizando pacemaker.
A soldadura manual com arco eléctrico (Manual Metal Arc=MMA) é também conhecida como soldadura com Arco Protegido, Soldadura com Eléctrodo Revestido (SER) ou “soldadura electrogéneo”. É o mais antigo e versátil dos vários processos de soldadura.
No processo SER é estabelecido um arco eléctrico entre a ponta dum eléctrodo revestido e a peça de trabalho o que origina a transferência ao longo do arco de gotas de metal em fusão para o banho de fusão formado na zona da junta de soldadura. Estas gotas de metal, bem como todo o banho em fusão, são protegidas da contaminação atmosférica através de um envelope gasoso gerado pela decomposição do revestimento do eléctrodo. A escória que se produz flutua sobre o banho em fusão protegendo o metal depositado da contaminação atmosférica durante o período de solidificação. A escória que, entretanto, solidificou deve ser removida após a execução de cada passe de soldadura.
Actualmente produzem-se centenas de tipos de eléctrodos contendo ligas que garantem aos respectivos metais depositados características de durabilidade, resistência mecânica e ductilidade. Este processo é essencialmente utilizado para a soldadura de ligas ferrosas na fabricação de estruturas metálicas, na construção naval e nos trabalhos de metalomecânica em geral. Apesar da relativa lentidão de execução do processo, devido às trocas de eléctrodo e à necessidade de remover a escória, esta permanece como uma das técnicas de soldadura mais flexíveis apresentando vantagens notórias em áreas de acesso restrito.
A soldadura é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma permanente, baseada na acção de forças em escala atómica semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças usadas industrialmente. Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro baseia-se no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, denominado "processos de soldagem por fusão". O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, conhecido como "processos de soldagem por pressão" ou "processos de soldagem no estado sólido".
O processo permite a soldadura de aços carbono e inoxidáveis, ferros fundidos, cobre, níquel e alguns tipos de alumínio em todas as posições
SOLDAGEM VS SOLDADURA
Um dos erros mais comuns na língua leigo\industrial é dizer que Soldagem é a mesma coisa que Soldadura, mas este facto não se verifica. A soldadura é um conjunto de diferentes processos descritos abaixo, mas a soldagem é um único processo de fabrico, que por sua vez não se encontra descrito nesta divisão que tem como título "Soldagem"
VANTAGENS:
* Baixo custo do equipamento
* Versatilidade
* Soldagem em locais de difícil acesso
* Disponibilidade de consumíveis no mercado
DESVANTAGENS:
* Baixa produtividade devido à taxa de deposição
* Necessidade de remoção de escória
* Dependente da habilidade do soldador
* Produção de fumos e respingos
* Qualidade do cordão inferior aos processos TIG, Plasma e MIG
* Posição de soldagem restrita
SEGURANÇA:
- Utilização de EPI'S adequados: Máscara ou viseira, óculos, luvas e vestuário de couro.
- Ligação a uma tomada munida de uma terra;
- Fumos, Fogos e Queimaduras;
- Calor do arco de soldadura;
- Meio inflamável, postos inflamáveis;
- Protecção contra a projecção da escória (carepa), ou ser removida
- Não ter as mãos húmidas na colocação dos eléctrodos, sempre que possível usar luvas.
Na soldadura ao arco eléctrico com gás de protecção – GMAW – “GÁS Metal Arc Welding”, também denominado como soldadura MIG/MAG (MIG – “Metal Inert Gás” e MAG – “Metal Active Gás”). Um arco eléctrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de arame. O arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás inerte ou activo.
Este conceito foi introduzido por volta de 1920, tendo sido tornado mais conhecido em 1948 e utilizado com um gás inerte para soldagem em alumínio. Foi nesta altura aplicado o termo soldagem MIG. Por fim o termo MAG aplica-se quando da aplicação de gases reactivos.
O processo de soldadura funciona com corrente contínua, normalmente com o arame no pólo positivo, normalmente denominada polaridade reversa.
As melhorias tornaram o processo MIG/MAG aplicável a todos os metais comercialmente importantes, assim como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre entre outros. A estes materiais pode ser aplicada uma soldadura desde 0,76mm, em todas as posições.
É fácil escolher o equipamento, o arame e o gás de protecção e condições de soldagem.
Vantagens e Desvantagens deste tipo de soldadura quando comparado ao eléctrodo Revestido, arco submerso ou TIG:
• A Soldadura pode ser executada em todas as posições;
• Não há necessidade de remoção de escória;
• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Tempo de execução de cerca de metade do tempo, quando comparado com o eléctrodo revestido.
• Alta velocidade na soldadura, (em principio) menos distorção das peças;
• Facilidade de preencher todo o tipo de abertura ou falha, logo o reparo é mais eficiente;
• Não há perdas de pontas como no eléctrodo revestido.
O processo MIG/MAG utiliza a técnica de transferir do arame para a poça de fusão, esta transferência ocorre por curto-circuito eléctrico.
Nesta transferência são utilizados arames de diâmetro na faixa de 0,8mm a 1,2mm, a qual é obtida uma pequena poça de fusão de rápida solidificação.
Os equipamentos deste tipo de soldadura podem ser usados de modo manual ou automática, os principais elementos utilizados são:
• Tocha de soldadura;
• Motor de alimentação de arame;
• Fonte de energia
Os gases são utilizados para expulsar o ar atmosférico da região da soldadura, para evitar a contaminação da poça de fusão.
Esta utilização do gás deve ser utilizada de uma forma correcta, a utilização quer de uma grande quantidade de gás, quer um fluxo fraco pode contaminar a poça de fusão.
Neste particular do gás é uma das desvantagens em relação ao arco revestido, uma vez que em zonas de corrente de ar o gás não faz uma protecção eficaz do arco contaminando a soldadura.
Na prática também se verifica que o gás no inverno e com temperaturas baixas condiciona a cobertura eficaz do arco.
O Arame, é uma das escolhas que tem que ser feita para efectuar uma boa soldadura, combinando também com a escolha do gás. No entanto com o grande avanço na soldadura industrial levou a que a selecção fosse mais simplificada produzindo arames com melhores resultados e com materiais de base específicos.
Os Materiais ferrosos, devem além de utilizar o arame indicado, estar livre de corrosão e outras sujidades, tais como restos de tintas, etc.
FUMOS E GASES podem prejudicar a saúde:
Mantenha a cabeça longe dos fumos, não respire os fumos e os gases causados pelo arco eléctrico. Deve certificar-se que dispõe de uma ventilação suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do equipamento, das condições de trabalho e dos consumíveis utilizados. Devem ser feitos testes para determinar quais os equipamentos protectores necessários.
A radiação do arco eléctrico e os respingos podem causar danos aos olhos e queimar a pele, sendo assim deve utilizar diverso tipo de material de segurança tais como:
• Roupas de protecção, aventais etc.;
• Botas de segurança;
• Toucas;
• Luvas;
• Roupas limpas, por exemplo sem óleos;
• Protecção dos ouvidos;
• Proteja os seus colegas mais próximos, exemplo biombos.
-->Com Ano Novo, costuma dizer-se “Vida Nova” mas, neste caso em particular “Vida Velha”, “ferro e mais ferro”.
Quero continuar a fazer mais alguns textos sobre esta arte já com muitos e muitos anos como é o trabalho no ferro. Cada vez que vejo um portão antigo, principalmente dos que ainda não têm qualquer tipo de soldadura, fico com uma vontade enorme de tirar fotos, de trabalhar com eles para ver como era feita a sua construção.
Sei que não é um dos temas muito procurados na Web, principalmente por quem trabalha realmente o ferro, muitas das pessoas desta arte, ou uma grande parte, não estão muito familiarizados com estas andanças da net, e por outro lado, depois de um dia de trabalho já “deitam ferro pelos olhos” e não estão dispostos a chegar a casa e dedicarem uma parte do seu descanso a matérias que trabalharam durante todo o dia, mas com um pouco de gosto e vontade e tudo se consegue.
Gostava que este espaço fosse aproveitado para troca de ideias, com tudo o que tenha a ver com a arte do ferro. As áreas da Latoaria e da Forja, eram as áreas onde gostaria de desenvolver mais a minha aprendizagem.
Para iniciar mais um ano, vou começar por abordar outros assuntos, estou a preparar alguns textos de tudo o que tenha a ver com soldadura. A abordagem deste assunto tem duas funções primárias; permitir aos “visitantes” uma consulta generalizada e sucinta de todos os tipos de soldadura existentes, e também permitir que eu possa desenvolver mais alguns conhecimentos destes assuntos.
Desde já os meus agradecimentos aos “viajantes” que durante o ano de 2008 passaram por este espaço. Espero continuar a contar convosco e sempre que possível deixem as suas ideias e as suas opiniões, e porque não algumas fotos de trabalhos vossos ou que tenham visto no dia-a-dia.
Como dizia Ptolomeu “da discussão nasce a luz”, ou como disse um politico da nossa praça, “vou andar por ai”, não quero com isto fazer comparações nem elogiar nenhum deles, mas vou mesmo andar por ai ……….
