SOLDADURA A ESTANHO

Pode pensar-se que a solda é uma parte insignificante mas na realidade este é um material altamente técnico com qualidades peculiares para criar uma boa soldagem.

Definição de Soldagem: De forma simples e objectiva, entende-se por soldagem o processo de junção de peças metálicas através do emprego de aquecimento das partes envolvidas, até a consolidação da junta, sendo uma das principais actividades em uso numa serralharia.

SOLDADURAS A ESTANHO
A soldagem que geralmente chamamos de solda de estanho, na realidade não é composta apenas por estanho, embora outros elementos como Cobre, Prata, Bismuto, Antimónio e Cádmio podem ser somadas para obter certas características. A composição da solda varia, a mais comum é composta aproximadamente por 60% de estanho e 40% de chumbo. A percentagem de estanho pode aumentar, aumentando por isso a qualidade da solda. As soldas podem ser fornecidas em lingotes, pequenas barras e em forma de fio com diversos diâmetros e embalagem.
Verificar que o ferro tem a potência e ou temperatura adequada para o que se vai soldar e após a verificação e limpeza dos materiais de ferro, aquece os objectos que vão sofrer a soldadura de uma forma uniforme, encostando o ferro a ambos, geralmente em menos de 3 segundos ambos ficam com temperatura adequada para proceder à soldadura, dependendo da massa de ambos os objectos.
Solda em Barras 30, 40 e 50 %Sn (xPb) . . . . . . . . Sn (estanho) e Pb (chumbo)
São indicadas para soldagem de calhas, algerozes em chapa e estanhagem de peças em geral.
São produzidas a partir de estanho e chumbo de alta pureza e pesando aprox. 100g cada verga
Soldas com menos de 60% de estanho não aderem ao metal básico tão bem quanto soldas com maiores teores de estanho, e são mais frágeis e possíveis de fracturar.

FLUXO E SUA FUNÇÃO
Na hora de soldar encontramos diversos materiais pela frente, são eles prata, cobre, ligas de cobre com ferro ou aço, metal ferroso com níquel e outros, isto tudo é usado para reduzir custos de componentes e outros materiais. Todos estes metais formam uma camada de óxido quando exposto ao ar e frequentemente eles são impregnados de graxa e óleo devido ao meio ambiente e o manuseio. Esta camada de óxido e sujeira é uma barreira para a aderência da solda aos metais. O problema fica pior quando os metais estão aquecidos, porque o aquecimento acelera a formação da camada de óxido. E é ai que o fluxo age.
O composto de Breu e outros elementos químicos o fluxo é colocado dentro do fio de estanho de forma continua como um tubo, este fluxo dentro do fio de estanho pode ser de apenas um tubo ou até 5 tubos, mas o comum encontrado é o tri-fluxo que contem tubos com os elementos químicos em toda a extensão do fio de solda.
Mas o que faz o fluxo dentro do fio de solda?
O fluxo na Solda melhora a soldabilidade das partes pois permite que o ferro de solda ao aquecer o estanho primeiramente libere o fluxo interno do estanho nas partes a soldar de tal forma que a acção química do fluxo remova toda a oxidação e impurezas desses materiais permitindo que o estanho em seu estado liquido encontre as áreas a serem soldadas livres de impurezas para uma perfeita aderência.
Uma solda bem feita terá um acabamento luminoso e brilhante com quase todo o fluxo evaporado durante o processo soldagem.
A soldadura consiste em unir as partes a soldar de maneira que se toquem ficando cobertas com uma camada de estanho fundido que, uma vez arrefecido, constituirá uma verdadeira união electrónica
- Tensão: A maioria dos ferros funciona directamente no sector 110/220V. Entretanto, a baixa tensão (por exemplo 12V ou 24V) é geralmente valor comum de uma estação de soldadura.
- Potência: Tipicamente, podem ter uma avaliação de potência entre 15-25 watts, suficiente para a maioria de trabalho.
Uma potência mais elevada não significa que o ferro fique mais quente - simplesmente meios que há mais calor de reserva para lidar com as junções com uma área maior. Isto depende em parte da ponta do ferro. Deve-se no entanto considerar a utilização de um ferro de maior potência quando se pretende fazer um trabalho contínuo maior, uma vez que um ferro de maior potência não arrefece tão rapidamente.
Para electrónica e montagem de circuitos, a solda mais utilizada é a que vem em fios de 0,8 a 1,2 mm de espessura e com proporção de estanho-chumbo de 60/40.
As ligas são designadas pelas proporções de Sn e Pb, por exemplo 70/30 significa 70% de Sn e 30% de Pb.
São usadas ligas 70/30, 60/40, 50/50, 40/60, etc. Apresentam baixo ponto de fusão e podem ser empregadas com ferros de soldar ou maçaricos de GLP.
Podem ser usadas para soldagem de Cu (cobre) e suas ligas, como latão e bronze, mas não servem para soldar outros metais,
como Al (alumínio) e Fe (ferro). As Soldas de Estanho são largamente utilizadas para soldagem principalmente na eletro-eletrônica e na hidráulica.
Na eletro-electrônica, são mais usadas as soldas em forma de fios com a liga 60/40 ou a 63/37, que é a mistura eutética, com ponto de fusão de 183ºC. As aplicações são a soldagem de componentes em placas de circuito impresso, soldagem de terminais e conectores em cabos eléctricos, etc.

SOLDADURA POR PONTOS

O mais conhecido processo de soldadura por resistência. Regra geral, destinado à soldadura de chapas de metal.

A solda limita-se a um ou mais pontos e as duas peças acabam, habitualmente, por se sobrepor. Como norma, utilizam-se pontas de eléctrodos.

O aquecimento mediante corrente eléctrica é amplamente usado para a soldadura de metais. Normalmente utiliza-se a corrente alternada (rede eléctrica), a qual é bastante conveniente para a obtenção das intensas correntes necessárias ao processo. A técnica mais comum para a obtenção de tais correntes implica no uso de um transformador abaixador de tensão.

As peças metálicas, a serem unidas pela soldadura eléctrica, são postas em contacto, faz-se fluir por elas uma corrente eléctrica intensa. A região da junção apresenta uma resistência eléctrica muito maior que aquelas impostas pelas peças metálicas e, por isso, ali, a temperatura eleva-se rapidamente até a temperatura de soldadura; forças de compressão são aplicadas para completar o processo.

Soldadura Eléctrica por Pontos

Um método diferente, conhecido como soldadura por pontos, é o mais empregue para soldar placas ou lâminas metálicas. As folhas, sobrepostas, são apertadas entre dois eléctrodos de uma liga de cobre de grande condutividade, amiúde resfriados interiormente. Quando passa a corrente entre dois eléctrodos, o ponto de união das lâminas aquece até á temperatura de soldadura; então corta-se a corrente e afastam-se os eléctrodos.

A soldadura por pontos é frequentemente usada em lugar da rebitagem; com máquinas automáticas de solda eléctrica por pontos o processo torna-se uniforme e rápido, demorando a soldadura de cada ponto apenas una fracção de segundo.

Nota: Os métodos esboçados acima denominam-se soldaduras por resistência, porque se baseiam na resistência eléctrica das superfícies metálicas em contacto.

SOLDADURA OXI-ACETILENO

Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gás oxi-combustíveis é chamada de "solda a gás". Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado extensivamente, aproximadamente, por meio século. No entanto, com o desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais ferrosos e nao-ferrosos. Como processo não requer electricidade alguma vez seu uso é indispensável, principalmente onde não existe electricidade.

A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura do gás oxi-combustível a uma determinada pressão dos gases. O Oxigénio é utilizado para proporcionar combustão do gás mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigénio, mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e consequentemente redução na velocidade de soldagem; a qualidade da solda também é afectada. A escolha do gás é importante, pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no cordão de solda.

O gás mais utilizado é o acetileno, podendo também ser utilizados outros gases mas os mesmos fornecem menos intensidade de calor e por isso uma menos temperatura.

Em conclusão: Os gases mais usados em solda de gás oxi-combustivel são o oxigénio e o acetileno.

Principais características destes gases:

- Oxigénio - É um gás incolor, inodoro, insípido e ligeiramente mais pesado que o ar;

- Acetileno - É um gás industrial incolor que tem um picante e nauseante odor a alho devido à presença de impurezas.

Equipamento necessário para a solda:

- Cilindros de Oxigénio e de Acetileno;

- Válvulas de regulação de saída/regulação dos gases;

- Mangueiras para condução dos gases até á tocha;

- Tocha com vários tipos de bocais;

- Carro de transporte dos cilindros (Opcional)

CILINDROS:

Existe uma grande variedade de cilindros de gás comprimido, de diversas capacidades e cor. Na maioria dos países o mais utilizado industrialmente são os cilindros com cerca de 6 a 7 m3, de cor preta para oxigénio e marrom para acetileno.

VÁLVULAS:

As válvulas têm como função primária fechar e abrir o ar comprimido liquefeito no cilindro, cada válvula consiste numa haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotação de um disco de forma a levantar ou baixar a placa da válvula abrindo e fechado o circuito.

REGULADORES DE PRESSÃO

Servem para regular a pressão dos gases necessários, para reduzir a pressão do gás dos cilindros e controlar a pressão que está a ser usada na tocha.

MANGUEIRAS

São mangueiras reforçadas que levam os gases dos cilindros para a tocha, e que têm normalmente as cores vermelhas e preta.

TOCHA

Uma tocha de soldagem tem o propósito de fornecer volumes correctos de gás combustível e de oxigénio, e misturá-los adequadamente para a combustão para atender as especificações da solda projectada. O fluxo de gás na tocha é controlado com a ajuda de duas válvulas localizadas no punho da tocha.

BICOS

O bico da tocha de solda é a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de gás, esta mistura é feita internamente a tocha antes de entrar em ignição para dar a chama desejada. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direccionar a chama para o trabalho com facilidade e eficiência.

LIMPADOR DE BICOS

Para controlar a chama de gás oxi combustível é essencial que o orifício do bico de solda esteja limpo, liso e paralelo. Para que o bico se encontre em perfeitas condições será necessário corrigi-lo e todas as partículas removidas com a ajuda de um limpador de bico.

CHAMA OXI-ACETILENO

Uma chama oxi-acetileno consiste de três partes visíveis, uma dentro do cone, uma zona reduzida no meio conhecida como penacho acetileno, uma zona exterior oxidante denominada chama envolvente ou flamejante. Toda a chama é produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e oxigénio para a tocha de solda.

TIPOS DE CHAMA

Há três tipos básicos de chama "chama Redutora ou Carburante, chama Neutra ou Balanceada e chama Oxidante"

- A chama Redutora ou Carburante tem excesso de acetileno

- A chama Neutra ou Balanceada tem, aproximadamente a mesma proporção ou volume de acetileno e oxigénio. Esta estrutura consiste em duas partes chamadas de cone interior e cobertura exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso indicando que a combustão e completa. Esta chama tem um som característico de um assobio e é o tipo de chama mais usado para soldar metais.

- A chama oxidante apresenta um excesso de oxigénio, ela consiste num cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta. Esta chama tem um som característico tipo um ronco ruidoso. A redução do cone interior é um sinal do excesso de oxigénio. Ela é a chama mais quente produzida por uma fonte de gás combustível e oxigénio. Fica um cordão de solda com aparência suja, e é mais usada para soldar ligas à base de cobre, ligas à base de zinco e alguns metais ferrosos como o aço manganês e alguns ferros fundidos.

TÉCNICA DE SOLDAGEM A GÁS

Existem duas técnicas básicas de soldagem a gás dependendo da direcção do maçarico de solda: Soldagem para frente e soldagem para trás. Na soldagem para a frente a vareta vai á frente da chama, enquanto que na soldagem para trás a vareta segue a chama. Na Soldagem para a frente é feita uma distribuição do calor mais uniforme, ficando assim uma altura e largura do cordão mais uniforme.

Uma das principais vantagens da solda para trás é a rapidez, e não precisar de fazer grandes movimentos da tocha.

Tanto na soldadura para a frente ou para trás pode ser feita com ou sem material de adição. Para efectuar a soldadura sem material de adição deve-se utilizar materiais com espessuras abaixo dos 3 mm.

O material de adição deve ser escolhido de acordo com o diverso material a soldar. Para cada tipo de metal deve-se aplicar um material diferente de adição, deve também utilizara-se um tipo de chama adequado e também deve ter em conta o fluxo.

APLICAÇÕES:

A solda a gás oxi-acetilênica é indispensável no reparo de peças ferrosas e não ferrosas, manutenção e reparo, solda de tubos de pequeno diâmetro e para pequenas indústrias.

Devido a menos intensidade de calor e ciclo menos severos comparado com o arco de solda, a solda a gás é largamente usada para soldar metais duros como aço carbono e algumas ligas de aço.

A solda a gás para metais espessos é lenta comparada com o arco de solda, no entanto, a taxa de penetração é melhor controlada pela solda a gás, isto deve-se ao facto de o processo é usado para a solda profunda de juntas de tubos que são seguidos pelo cordão ao arco de solda.

SOLDADURA TIG

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO COM PROTECÇÃO GASOSA (TIG)

A soldadura por arco eléctrico com protecção gasosa e eléctrodo de tungsténio não consumível, também conhecida como “soldadura com gás e tungsténio” ou soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), é um processo que utiliza um eléctrodo de tungsténio não consumível. O eléctrodo, o arco e a área circundante ao banho em fusão são protegidos da contaminação atmosférica por um envelope de gás inerte. Caso seja necessária uma adição de material, esta é feita através da fusão de material proveniente dum fio ou vareta no banho em fusão.

PROCESSO DE SOLDADURA TIG (Tungsten Inert Gas)

A soldadura TIG produz metais depositados excepcionalmente limpos e de alta qualidade. Dado que não se produz qualquer tipo de escória, elimina-se a possibilidade de inclusões no metal depositado e o cordão final é limpo não exigindo grande nível de limpeza. A soldadura TIG pode ser utilizada para a união de quase todos os tipos de metais, sendo este processo adequado quer para soldadura manual como para soldadura mecanizada ou automatizada. O processo TIG é frequentemente utilizado para a soldadura do alumínio e dos aços inoxidáveis em que a integridade dos metais depositados é de crucial importância, razão pela qual é usado na obtenção de juntas soldadas de elevada qualidade nas indústrias nuclear, química, aeronáutica e processuais.

A soldadura TIG produz metais depositados excepcionalmente limpos e de alta qualidade. Dado que não se produz qualquer tipo de escória, elimina-se a possibilidade de inclusões no metal depositado e o cordão final é limpo não exigindo grande nível de limpeza. A soldadura TIG pode ser utilizada para a união de quase todos os tipos de metais, sendo este processo adequado quer para soldadura manual como para soldadura mecanizada ou automatizada. O processo TIG é frequentemente utilizado para a soldadura do alumínio e dos aços inoxidáveis em que a integridade dos metais depositados é de crucial importância, razão pela qual é usado na obtenção de juntas soldadas de elevada qualidade nas indústrias nuclear, química, aeronáutica e processuais.

Trata-se de um processo de Soldadura por Fusão utilizando energia eléctrica em que o cordão de soldadura pode ser obtido de duas maneiras:

- Pela fusão do material base (em espessuras finas e com as juntas sobrepostas)

- Adição ao material de uma vareta em fusão com o material base.

A protecção gasosa do eléctrodo faz-se utilizando um gás inerte (Árgon ou Hélio) para obter a solidificação do cordão.

Tipo de Corrente eléctrica:

- Contínua: DC(+)/DCEP (Direct-Current Electrode Positive) ou DC(-)/DCEN (Direct Current Electrode Negative)

- Alternada: AC
- Corrente Pulsada (DC ou AC)

O principio de funcionamento tem como base a técnica de Curto-circuito por toque ou riscamento do eléctrodo na peça.

A escolha do tipo de corrente tem como base o seguinte princípio:

- DC - Aços não ligados e ligados, Aços Inoxidáveis, Cobre, Titânio, ETC
- AC - Alumínio e suas ligas, Magnésio e suas ligas.
(O AC no alumínio é utilizado devido á sua temperatura de fusão)


EFEITO DO AQUECIMENTO SOBRE AS PEÇAS (Alumínio)

Corrente DC (-) - Aquecimento/Fusão - Controlo do Banho Difícil
Corrente DC (+) - Sobreaquecimento do eléctrodo - Quebra da camada de óxidos
Corrente AC (Ciclo -) - Aquecimento/Fusão - Controlo do Banho Difícil
Corrente AC (Ciclo +) - Sobreaquecimento do eléctrodo - Quebra da camada de óxidos


VANTAGENS DESTE TIPO DE SOLDADURA:

- Solda todo o tipo de metais;
- Bom controlo e penetração;
- Possibilidade de usar AC ou DC em função do material a soldar;
- Facilidade de soldar em todas as posições;
- Boa acessibilidade e possibilidade de automatização;
- Baixos níveis de hidrogénio;
- Sem escória.


DESVANTAGENS:

- Comprimento fixo so consumível cerca de 1000 mm (comprimento da vareta);
- Baixo rendimento;
- Baixo factor de marcha;
- Limitado a espessuras de 10 mm
- Necessária boa competência do soldador;
- Grande sensibilidade às correntes de ar; (Devido á utilização dos gases);
- Custos dos gases de protecção. (Contrato/Gases)


SEGURANÇA:

- Utilização de EPI'S adequados: Máscara ou viseira, óculos, luvas e vestuário de couro;
- Ligação a uma tomada munida de uma terra;
- Fumos, Fogos e Queimaduras;
- Calor do arco de soldadura;
- Chuva vapor de água e humidade;
- Meio inflamável, postos inflamáveis;
- Empregados utilizando pacemaker.

SOLDADURA ARCO ELÉCTRICO REVESTIDO

SOLDADURA ARCO ELÉCTRICO REVESTIDO (SER)

A soldadura manual com arco eléctrico (Manual Metal Arc=MMA) é também conhecida como soldadura com Arco Protegido, Soldadura com Eléctrodo Revestido (SER) ou “soldadura electrogéneo”. É o mais antigo e versátil dos vários processos de soldadura.

No processo SER é estabelecido um arco eléctrico entre a ponta dum eléctrodo revestido e a peça de trabalho o que origina a transferência ao longo do arco de gotas de metal em fusão para o banho de fusão formado na zona da junta de soldadura. Estas gotas de metal, bem como todo o banho em fusão, são protegidas da contaminação atmosférica através de um envelope gasoso gerado pela decomposição do revestimento do eléctrodo. A escória que se produz flutua sobre o banho em fusão protegendo o metal depositado da contaminação atmosférica durante o período de solidificação. A escória que, entretanto, solidificou deve ser removida após a execução de cada passe de soldadura.

Actualmente produzem-se centenas de tipos de eléctrodos contendo ligas que garantem aos respectivos metais depositados características de durabilidade, resistência mecânica e ductilidade. Este processo é essencialmente utilizado para a soldadura de ligas ferrosas na fabricação de estruturas metálicas, na construção naval e nos trabalhos de metalomecânica em geral. Apesar da relativa lentidão de execução do processo, devido às trocas de eléctrodo e à necessidade de remover a escória, esta permanece como uma das técnicas de soldadura mais flexíveis apresentando vantagens notórias em áreas de acesso restrito.

A soldadura é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma permanente, baseada na acção de forças em escala atómica semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças usadas industrialmente. Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro baseia-se no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, denominado "processos de soldagem por fusão". O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, conhecido como "processos de soldagem por pressão" ou "processos de soldagem no estado sólido".

O processo permite a soldadura de aços carbono e inoxidáveis, ferros fundidos, cobre, níquel e alguns tipos de alumínio em todas as posições

SOLDAGEM VS SOLDADURA

Um dos erros mais comuns na língua leigo\industrial é dizer que Soldagem é a mesma coisa que Soldadura, mas este facto não se verifica. A soldadura é um conjunto de diferentes processos descritos abaixo, mas a soldagem é um único processo de fabrico, que por sua vez não se encontra descrito nesta divisão que tem como título "Soldagem"

VANTAGENS:

* Baixo custo do equipamento

* Versatilidade

* Soldagem em locais de difícil acesso

* Disponibilidade de consumíveis no mercado

DESVANTAGENS:

* Baixa produtividade devido à taxa de deposição

* Necessidade de remoção de escória

* Dependente da habilidade do soldador

* Produção de fumos e respingos

* Qualidade do cordão inferior aos processos TIG, Plasma e MIG

* Posição de soldagem restrita

SEGURANÇA:

- Utilização de EPI'S adequados: Máscara ou viseira, óculos, luvas e vestuário de couro.

- Ligação a uma tomada munida de uma terra;

- Fumos, Fogos e Queimaduras;

- Calor do arco de soldadura;

- Meio inflamável, postos inflamáveis;

- Protecção contra a projecção da escória (carepa), ou ser removida

- Não ter as mãos húmidas na colocação dos eléctrodos, sempre que possível usar luvas.

SOLDADURA MIG-MAG

Na soldadura ao arco eléctrico com gás de protecção – GMAW – “GÁS Metal Arc Welding”, também denominado como soldadura MIG/MAG (MIG – “Metal Inert Gás” e MAG – “Metal Active Gás”). Um arco eléctrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de arame. O arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás inerte ou activo.

Este conceito foi introduzido por volta de 1920, tendo sido tornado mais conhecido em 1948 e utilizado com um gás inerte para soldagem em alumínio. Foi nesta altura aplicado o termo soldagem MIG. Por fim o termo MAG aplica-se quando da aplicação de gases reactivos.

O processo de soldadura funciona com corrente contínua, normalmente com o arame no pólo positivo, normalmente denominada polaridade reversa.

As melhorias tornaram o processo MIG/MAG aplicável a todos os metais comercialmente importantes, assim como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre entre outros. A estes materiais pode ser aplicada uma soldadura desde 0,76mm, em todas as posições.

É fácil escolher o equipamento, o arame e o gás de protecção e condições de soldagem.

Vantagens e Desvantagens deste tipo de soldadura quando comparado ao eléctrodo Revestido, arco submerso ou TIG:
• A Soldadura pode ser executada em todas as posições;
• Não há necessidade de remoção de escória;
• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Tempo de execução de cerca de metade do tempo, quando comparado com o eléctrodo revestido.
• Alta velocidade na soldadura, (em principio) menos distorção das peças;
• Facilidade de preencher todo o tipo de abertura ou falha, logo o reparo é mais eficiente;
• Não há perdas de pontas como no eléctrodo revestido.

O processo MIG/MAG utiliza a técnica de transferir do arame para a poça de fusão, esta transferência ocorre por curto-circuito eléctrico.

Nesta transferência são utilizados arames de diâmetro na faixa de 0,8mm a 1,2mm, a qual é obtida uma pequena poça de fusão de rápida solidificação.

Os equipamentos deste tipo de soldadura podem ser usados de modo manual ou automática, os principais elementos utilizados são:

• Tocha de soldadura;
• Motor de alimentação de arame;
• Fonte de energia

Os gases são utilizados para expulsar o ar atmosférico da região da soldadura, para evitar a contaminação da poça de fusão.

Esta utilização do gás deve ser utilizada de uma forma correcta, a utilização quer de uma grande quantidade de gás, quer um fluxo fraco pode contaminar a poça de fusão.

Neste particular do gás é uma das desvantagens em relação ao arco revestido, uma vez que em zonas de corrente de ar o gás não faz uma protecção eficaz do arco contaminando a soldadura.

Na prática também se verifica que o gás no inverno e com temperaturas baixas condiciona a cobertura eficaz do arco.

O Arame, é uma das escolhas que tem que ser feita para efectuar uma boa soldadura, combinando também com a escolha do gás. No entanto com o grande avanço na soldadura industrial levou a que a selecção fosse mais simplificada produzindo arames com melhores resultados e com materiais de base específicos.

Os Materiais ferrosos, devem além de utilizar o arame indicado, estar livre de corrosão e outras sujidades, tais como restos de tintas, etc.

FUMOS E GASES podem prejudicar a saúde:

Mantenha a cabeça longe dos fumos, não respire os fumos e os gases causados pelo arco eléctrico. Deve certificar-se que dispõe de uma ventilação suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e gases dependem do equipamento, das condições de trabalho e dos consumíveis utilizados. Devem ser feitos testes para determinar quais os equipamentos protectores necessários.

A radiação do arco eléctrico e os respingos podem causar danos aos olhos e queimar a pele, sendo assim deve utilizar diverso tipo de material de segurança tais como:

• Roupas de protecção, aventais etc.;
• Botas de segurança;
• Toucas;
• Luvas;
• Roupas limpas, por exemplo sem óleos;
• Protecção dos ouvidos;
• Proteja os seus colegas mais próximos, exemplo biombos.